Update: vandaag in de fabriek van Vorst …

Audi Magazine

De afgelopen maanden hebben we al veel gecommuniceerd over de fabriek in Vorst. Hoog tijd voor een update over de productie van de auto en zijn batterij, die inmiddels op kruissnelheid is gekomen. Een blik achter de schermen op de montage van de eerste 100 procent elektrische Audi SUV, en de geavanceerdere technologieën die Audi helpen om om elektrische mobiliteit nog duurzamer te maken.

Update: vandaag in de fabriek van Vorst
Update: vandaag in de fabriek van Vorst

Elektrische, autonome transportmachines ondersteunen de modulaire productie van de Audi e-tron.

Update: vandaag in de fabriek van Vorst

Deze foto laat zien hoe de batterijmodules op elkaar worden geschroefd. Een heel belangrijk proces bij het monteren van de batterij.

Update: vandaag in de fabriek van Vorst

Het solderen van de batterij is een heel gecompliceerd proces. Er worden 440 robots gebruikt om een batterij van heel hoge kwaliteit te produceren.

Update: vandaag in de fabriek van Vorst

De batterij van de nieuwe Audi e-tron is voor 95 procent recycleerbaar en ze bestaat hoofdzakelijk uit batterijcellen en -modules, een batterijklep, een bescherming tegen onderdoorrijden en een accubak. Ze is vervaardigd in 74 cycli waaraan 82 robots deelnemen.

Update: vandaag in de fabriek van Vorst

De Audi e-tron wordt gereinigd voor hij zijn eerste verflaag krijgt. Met water dat kan worden hergebruikt via een watervalsysteem. Audi verlaagt zijn waterverbruik met 60 procent per voertuig. Daarnaast zorgt een fysisch-chemische zuiveringsinstallatie voor een aanzienlijke optimalisatie van de kwaliteit van het afvalwater.

De waterkrachtcentrale is direct verbonden met het wereldwijde elektriciteitsnet. Het modulaire systeem genereert 2 megawatt elektrische energie. De resterende warmte wordt gebruikt om water te koken in de fabriek.

Update: vandaag in de fabriek van Vorst

De batterijcomponenten worden geanalyseerd tijdens de laatste tests, om een goede connectie tussen de 36 verschillende modules te verzekeren.

Alle productiehallen worden verlicht met LED-lampen, met gecentraliseerde bediening.
Elk gebouw kan individueel beheerd worden door de medewerkers door middel van een app.

37.000 m2 zonnepanelen bedekken het dak van de fabriek in Vorst. Ze genereren 3000 kWh elektriciteit en besparen 685 ton CO2: een totaal van 5 voetbalvelden, die de elektriciteitsbehoefte van 765 gezinnen van 4 personen zou dekken.

Update: vandaag in de fabriek van Vorst